一。材料配方不当、复合体系混合效果差、挤出工艺参数不合理等原因，导致冲击强度和抗拉强度低。
二。由残余内应力、大收缩率和焊缝缺陷引起的强度降低可通过以下方法解决：
厚壁管道容易产生内应力，在定型设计冷却过程中，管外压应力、管内拉应力、管内应力分布不均，不宜如此快速冷却，应分步进行，避免管道产生残余应力管内胚胎仍需经过长（至少6米）的水冷罐定型设计冷却，冷却水箱注入，从最后一段流向与管内胚胎运动方向相反，进行冷却。此外，管材的残余内应力与挤压模的压缩比有关。压缩比太小，产品不致密，强度低，也容易产生残余应力。由于拉拔速度过快，无法提高管材的纵向收缩率，因此管材的收缩率较大，拉拔速度一般比挤压速度快1%-10%。
焊点出现在管道上，导致管道径向强度差。焊点是塑件在挤压过程中两股气流相遇时，由于表面未熔合而产生的一种线性标记。管道在焊缝处强度下降，根本原因是脚手架管模支腿的剪切应力、弹性变形、焊接伤疤、加工方法有两种，一种是在设计模具时要对支架强度进行调整，尽量减小支架的厚度和长度，分流过渡部分应较长，使塑料在头部停留的时间较长，另一方面，应检查模具的压缩比，压缩比应取3-5，如果压缩比小，可增加长度或适当提高模具温度。
挤压温度控制不当不仅会造成表面缺陷，还会影响管材的内在质量。挤出及模具温度过高，导致熔体分解，温度过低，塑化不良，熔体强度低，表面光泽差，韧性差；温度的确定主要取决于原料配方、螺杆及模具结构、螺杆转速等。
4弯曲变
弯曲变形是由内应力引起的，在冷却过程中为突出。
（1）管胚通过水的情况较差，当管胚完全浸没在水里时，离开水箱的管胚已经完全作为管道材料，由于水的情况较差，在上下水温不同，使得管道不一样，上下部分的冷却速度造成管道弯曲，特别是在大直径生产中管子，由于管子在水中的浮力较大，更容易导致弯曲。为了使冷却一致，好使用喷淋水箱，冷却喷嘴设置为4-6个圆形均匀布。
（2）采用内压定径方法时，由于定径套筒太短，预定的直径效果太差，管道经常变形或断裂。
（3）履带拖拉机牵引力大，与管道接触面大，压缩力可调，牵引力恒定，不易打滑，对管道变形影响小。
（4）弯曲变形是由于壁厚不均、模具间隙不均、环境温度不均、某一设备偏离生产线中心线、压缩空气流动不稳定等原因造成的，会导致厚度不均。所以应定期检查口模间隙的均匀性，对头部加热线圈的质量和温度控制系统的灵敏度，排除因电加热回路、线圈、温度控制系统故障而引起的机头周围温差，如检查机头的同心度等生产线上，如果主辅设备的生产线不在一条线上，管子向一个方向偏转，就是管壁的方向很薄，在这里，水冷水箱进出孔的不同心脏也可能影响管子的变形。
三皱纹、裂纹、黑纹、云纹。
管道表面起皱主要是牵引速度调节不当所致。牵引速度比挤出速度快，可无级调节。一方面，可以通过调节牵引速度来控制管壁厚度。另一个是均匀的从管坯头部出来。只要牵引速度和挤压速度波动不规则，就会造成管材起皱或竹节。当挤压速度不变时，牵引速度过快，管壁过薄，爆破强度达不到要求。如果拉拔速度太慢，则管壁太厚。当牵引速度恒定时，加快螺杆转速，管子会出现波浪状、不均匀起皱。
管子内壁开裂粗糙。一方面，原料中含有杂质。另一方面，在运行过程中对各段实际温度进行检查，以消除控制系统故障、仪表损坏、热电偶脱落等造成的假温。如果上述情况正常，问题是挤出机的温度或机头温度过低，应适当调整以提高每段的温度，如果调整后的温度高于硬聚氯乙烯的危险值，应调整以减慢牵引速度，使熔体留在机内长期使用，使材料完全塑化。螺杆在高速运转时，螺杆因摩擦热过高，也容易造成管内壁粗糙，这是忌讳的熔体粘度大、流动性差的PVC，这时螺杆内部的水应适当冷却，出口温度应控制在70-80℃为宜，同时也要防止过冷设备发生事故。
三。产生龟纹、黑纹、焦纹、暗纹等缺陷的直接原因是塑化不足或材料分解不充分。稳定剂要注意控制硫化物污染，硫化镉为黄色，硫化铅为黑色严格控制挤出机和各段机头温度，温度低，塑化差，造成龟纹；温度高，物料分解易产生黑点、黄点。如果生产出来的靴子管有颜色纹理，可能是模具或定径套材料选择不当，生锈，容易形成黄、棕等变色线，模具材料应选用不锈钢耐酸，或对模具内部零件进行镀铬抛光处理。